Nachhaltigkeit

9. Juni 2020

Umweltfreundlichere Verpackungen: Kleinvieh macht auch Mist

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Verpackungen vermeiden, verringern, verbessern

In ihrer Leitlinie zeigt die REWE Group den Weg auf, wie sie ihr ehrgeiziges Ziel erreichen will: 100 Prozent der Eigenmarkenverpackungen bis Ende 2030 umweltfreundlicher zu gestalten. Die Wege sind dabei vielfältig. Von spannenden Innovationen bei Materialien bis hin zu Detailarbeit an der Einzelverpackung. In dieser Serie begleiten wir Mitarbeiter aus dem gesamten Unternehmen bei ihren Fortschritten und beobachten, wie das große Ziel Schritt für Schritt näher rückt.

Es gibt viele „kleine Helden“ auf dem Weg zu 100 Prozent umweltfreundlicheren Eigenmarken-Verpackungen: Kleine Änderungen sparen in Summe viel ein. Eine neue, materialsparende Verpackung für Hackfleisch von Wilhelm Brandenburg bei REWE ist so ein „kleiner Großer“.

Neben den „Big Playern“ wie der ausgelisteten Plastiktüte gibt es auf dem Weg zu 100 Prozent umweltfreundlicheren Eigenmarken-Verpackungen auch kleine Helden, die trotz vermeintlich minimaler Änderungen in Summe viel Verpackungsmaterial einsparen. Dirk Kirchner von Wilhelm Brandenburg erzählt von so einem „kleinen Großen“. Außerdem: Hätten Sie gewusst, wie viel Verpackungsmaterial die REWE Group durch konkrete Maßnahmen einspart? Mehr im Verpackungsquiz.

Hackfleisch im Schlauchbeutel spart tonnenweise Plastik

Dirk Kirchner hat bei Wilhelm Brandenburg das Projekt für die Entwicklung der neuen Hackfleischverpackung geleitet. Im Interview erklärt der Betriebsleiter Fleisch am Standort Frankfurt, warum der neue Schlauchbeutel allen anderen Hackfleisch-Verpackungen hochüberlegen ist.

Porträt von Dirk Kirchner
Über:
Dirk Kirchner

Dirk Kirchner, Betriebsleiter Fleisch bei Wilhelm Brandenburg am Standort Frankfurt, hat das Projekt für die Entwicklung der neuen Hackfleischverpackung geleitet.

Warum hat Wilhelm Brandenburg das Rinder-Hackfleisch für die Verpackungsumstellung ausgewählt?

Dirk Kirchner: Hackfleischprodukte machen bei uns über 50 Prozent des Volumens im Fleischsortiment aus. Mit einer Verpackungseinsparung können wir hier also den größten Effekt erzielen. Und konnten auch schnell Erfolge erzielen: Wir haben das Projekt im August 2019 gestartet und am 20. April 2020 schon in die Regale gebracht. Das ist eine Spitzenleistung vom gesamten Team. Dafür danke ich allen Kolleginnen und Kollegen, die tatkräftig und engagiert am Projekt beteiligt sind. Wir können heute bereits sagen, dass die Umstellung der Verpackung von den Kunden sehr gut angenommen wird. Die Abverkäufe liegen über unseren Erwartungen.

Welche Herausforderungen mussten Sie bei der Verpackungsumstellung meistern?

Dirk Kirchner: Die größte Herausforderung war, dass der Maschinentyp für den Bereich Frischfleisch sowie das ganze Konzept im Bereich der Frischfleischproduktion neu ist. Wir haben uns daher intensiv mit dem Maschinenhersteller und dem Folienlieferanten ausgetauscht. Wir mussten etwa gemeinsam herausfinden, welche Folie die richtige ist oder wie viel Schutzatmosphäre eingebracht werden muss. Nicht zuletzt mussten wir die neue Verpackungsmaschine kaufen und in der Produktion entsprechend takten.

Warum fiel die Wahl auf den Schlauchbeutel – gab es noch Alternativen?

Dirk Kirchner: Die Schlauchbeutelverpackung mit Schutzgasatmosphäre bietet die größtmögliche Kunststoffeinsparung gegenüber der aktuell eingesetzten Verpackung in der Schale. Diese Verpackungsform ist in mehreren europäischen Ländern bereits für Hackfleisch so im Einsatz und erprobt, zum Beispiel in Finnland und England. Dazu kommen große logistische Vorteile: Statt 100 Paletten mit leeren Hackfleischtrays liefert uns der Lieferant zukünftig fünf Paletten mit Folienrollen. Beim verpackten Produkt sparen wir außerdem 30 Prozent Volumen ein, was zusätzlich noch den LKW-Verkehr reduziert. Wir haben auch Alternativen geprüft, aber keine hätte diesen Gesamteffekt an Einsparpotenzial gehabt.

Das Hackfleisch im Schlauchbeutel spart gegenüber der herkömmlichen Schalen-Verpackung bis zu 60 Prozent Kunststoff.